El
picking y despacho de las mercancías.
El picking es el
proceso inherente a la localización física del producto, la selección del
producto y la cantidad que se requiere del mismo hasta su traslado al área de
expedición de pedidos.
El picking es una
actividad que afecta la productividad de toda la cadena logística y que por su
naturaleza es un proceso mayoritariamente de mano de obra, en este sentido es
una tarea que genera buena parte del costo de las operaciones debido al
desplazamiento por el almacén en la conformación de un pedido, por esta razón
es una prioridad minimizar los costos de esta actividad.
Con este fin se llevan
a cabo las llamadas estrategias de picking entre las que se encuentran:
El
Picking por oleadas: que está basado en la minimización de
los desplazamientos mediante el uso de rutas óptimas.
El
picking de consolidación: trata de reunir en un sólo lugar
los contenedores que albergan las mercancías sobre las que se realizará el
proceso.
El
Batch Picking: consiste en la extracción conjunta de
las mercancías para todos los pedidos agrupados y proceder después a su
separación según las cantidades demandadas por cada pedido.
Y
el Pick to Box: que tras extraer las mercancías de
forma agrupada se introducen directamente en las cajas o gavetas de envío en el
mismo punto, sin el proceso de separación.
Ambas técnicas son
compatibles y aplicables por separado en el mismo almacén en función de las
características del pedido, rotación de mercancías, volumen, etc.
La tecnología ha introducido
también nuevos sistemas de picking:
• Pick-to-light: el
operario lee un código de barras asignado al pedido y seguidamente, se alumbran
las posiciones en las que se deben recoger las mercancías marcando el número de
unidades a tomar.
• Voice picking:
es un sistema de guía, pero por sonido, cada operario recibe por voz la
posición a la que debe dirigirse y cuántas unidades tomar.
En general los procesos
de picking pueden absorber hasta 2/3 de la mano de obra total del almacén, por
esto es vital tratar de encontrar un rendimiento óptimo para minimizar los
costos y ser más eficientes en el cumplimiento de los pedidos.
Despacho
de Mercancías
El despacho es el acto
de enviar una determinada mercancía a un destino final. Tiene inmersas una
serie de actividades tales como: seleccionar el vehículo, embalajes, ubicación
en muelle de carga, personal y equipos de cargue, ubicación de la mercancía,
facturas y remisiones, documentos de viaje e instrucciones de ruta, y entrega
al transportador.
Es el momento de despacho,
donde el sistema edita una orden de despacho, el jefe de bodega se contacta con un transporte disponible
que se presente en una hora, fecha y sitio donde será llevada la carga; se despacha la carga de los productos que
estén en buen estado, y si se encuentran productos defectuosos se dará el proceso de selección y recuperación de
los mismos, las estibas en los vehículos de transportes deben realizarse
cumpliendo con las estipulaciones de manipulación y patrón de estiba
correspondiente.
Nota: Una orden de
despacho es un documento que es entregado cuando existen pedidos de mercancía y
estos van a ser transportados y recibidos, además son muy necesarios para la
contabilidad de la empresa que la emite. El objetivo principal de una orden de
despacho es el informar de manera detallada la mercancía que ha sido
despachada por almacén, así como también
el ordenar al almacén las entregas de mercancías para la venta a los clientes.
Manejo
De Materiales
Cada operación del
proceso productivo requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en
particular, por esta razón el manejo de materiales puede llegar a ser un
problema de la producción ya que agrega poco valor al producto y consume parte
del presupuesto de manufactura.
Este manejo incluye consideraciones
de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad y su objetivo es asegurar que
las partes, materias primas, material en proceso y productos terminados se
desplacen periódicamente de un lugar a otro con el menor riesgo y costo posible.
El eficaz manejo de
materiales asegura que los mismos sean entregados en el momento, lugar y
cantidad correctos. Un flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a
través del proceso, avanzando hacia su acabado final, sin detenciones o
retrocesos excesivos, para incrementar la productividad y lograr una ventaja
competitiva en el mercado, todo ello lo hace un aspecto importante de la
planificación, control y logística.
Existen varios factores
que afectan el tipo de flujo los cuales pueden ser:
• El Medio de transporte externo.
• El número de partes en el producto y
operaciones de cada parte.
• La secuencia de las operaciones de cada
componente y número de subensambles.
• El número de unidades a producir y flujo
necesario entre áreas de trabajo.
• La cantidad y forma del espacio disponible.
• La influencia de los procesos y ubicación de
las áreas de servicio.
• Y el Almacenaje de materiales.
El análisis del flujo
de materiales es el punto principal de la Planeación de la Distribución de
Planta, cuando el movimiento de materiales es una parte mayor del proceso. El
caso se presenta cuando los materiales son grandes y voluminosos, pesados y en
altas producciones o si los costos de transporte o manejo son altos, comparados
con los costos de operación, almacenaje o inspección.
Dispositivos para el
manejo de materiales
Existen muchos tipos de
dispositivos para manejo de materiales entre los más generales están:
Grúas
Manejan el material en
el aire a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean
importantes. Los objetos pesados y problemáticos son candidatos para este
equipo.
Transportadores
Son aparatos
relativamente fijos para mover materiales, pueden tener la forma de bandas
móviles como los rodillos operados externamente., son independientes de los
trabajadores y ayudan a que los materiales no se extravíen con facilidad.
Los carros
Son vehículos operados
manualmente o con motor. Las plataformas y los camiones de volteo son adecuados
para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos
pesados y voluminosos, se utilizan tractores. La seguridad, la visibilidad y el
espacio de maniobra son las principales limitaciones.
Ductos
Estos consisten en
tubos cerrados que conectan dos o más puntos. Pueden ser de metales, madera,
plástico, etc. Tienen la ventaja de que no se extravía el material que se envía
por ellos. Además, se pueden mover los materiales con mucha velocidad a muy
bajo costo.
Dispositivos diversos.
Entre estos se incluyen
ascensores, muelles hidráulicos, tornamesas, máquinas de transferencias
automáticas y los índices de herramientas y maquinas controlados por cintas.
El handling institute
en 1998 formulo 10 principios para llevar a cabo una buena práctica en el
manejo de materiales, estos son:
- Principio de planeación: todo
el manejo de materiales debe ser el resultado de un plan deliberado en el
que se definan necesidades, objetivos de desempeño y especificaciones
funcionales de los métodos propuestos.
- Principio de estandarización:
métodos, equipos, controles y software para el manejo de materiales debe
estandarizarse dentro de los límites que logran los objetivos globales de
desempeño y sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y producción.
- Principio del trabajo:
el trabajo debe minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel de
servicio requerido de la operación.
- Principio de ergonomía: deben
reconocerse la capacidad y las limitaciones humanas y respetarse al
diseñar las tareas y el equipo para asegurar operaciones seguras y
efectivas.
- Principio de carga unitaria: estas
deben ser de tamaño adecuado y configurarse de manera que logren el flujo
de material y los objetivos de inventario en cada etapa de la cadena.
- Principio de utilización del
espacio: debe hacerse uso efectivo y
eficiente de todo el espacio disponible.
- Principio del costo del ciclo de
vida: Un análisis económico exhaustivo debe
tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y
los sistemas que resulten.
- Principio ambiental: el
impacto ambiental y el consumo de energía son criterios a considerar al
diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas de manejo de materiales.
- Principio de automatización: las
operaciones deben mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para
mejorar la eficiencia operativa, incrementar la respuesta y mejorar la
consistencia.
- Principio de sistema:
las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben estar
integradas por completo para formar un sistema operativo global que abarca
recepción, inspección, almacenamiento, producción, ensamble, empaque,
unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y manejo de
reclamaciones.
Por otra parte existen
varios riesgos en lo que concierne al manejo ineficiente de materiales, entre
estos tenemos:
A.
Sobrestadía.
Que es una cantidad de
pago exigido por una demora a las compañías si no cargan o descargan sus
productos dentro de un periodo de tiempo determinado.
B.
Desperdicio de tiempo de máquina.
Si una maquina se
mantiene ociosa habrá ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un
tiempo predeterminado.
C.
Lento movimiento de los materiales por la planta.
D.
Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a
partes y productos.
Muchos de los
materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel en un lugar
cálido, leche y helados en lugares frescos). El sistema debería proporcionar
buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un mal manejo de materiales
y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado será grandes pérdidas,
así como daños por un manejo descuidado.
E.
Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de
producción.
Si en una parte de la
línea de montaje le faltaran materiales, se detiene toda la línea de producción
por el mal manejo de los materiales que nos lleva a entorpecer la producción de
la línea haciendo así que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el
manejo incorrecto de los materiales.
El riesgo final en un mal manejo de materiales, es su elevado costo.
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